オーダーメイドによる産業用自動機の設計・製造を行っています。
事業紹介Business
事業History
魚沼の小さな工場からスタートして早30年。これまで様々な分野へと事業を拡大し、
お客様のオンリーワン企業を目指し日々精進してまいりました。
ここでは、30年に渡る果敢な挑戦と、時代を超えて息づく私たちの熱き情熱を紹介します。
創業～1995年 セキ技研の原点 すべてはここから始まった。
1992年・映像ヘッド簡易巻線機
・エアバック端子モールド金具供給装置
・ボビン端子圧入機
・極細線ヨリ線機
1993年・簡易半田機
1994年・4本ヨリ線機
1995年・コイル検査機
とにかく生まれ故郷の地で好きな『ものづくり』に没頭したい。約20年間勤めた大手部品メーカーを退職し、
関社長のもと、セキ技研が1991年に誕生した。
創業当初の社員はわずか2人。それでも、ドライバーとレンチ、作業台があれば機械部品の組立ができる！
より良いオンリーワン製品を作る関社長の挑戦が、雪深き魚沼の地より始まった。
1996年～2000年 知的財産という設計図スタイル オーダーメイドで1機種1台を製造
1996年 ・マイクロフォンリセプタクルコネクター組立機
1998年 ・REC CONTACT MODULE自動機
・ショットアーク実験機
・樹脂塗布機
1999年 ・プリフォーム自動秤量選別機
・マイクホルダー組立自動機
・半田塗布機
・フィルムスリッター
・高速ステッチヘッド
・チップコイルコーティング
2000年 ・QFP B/Iハンドラ
・SOP B/Iハンドラ
自動化、省力化といった設備投資のニーズも後押しし、1996年には年商6億3千5百万まで業績はアップ。
電子部品関連業界を対象に必要最低限の機能とデザインの機械を心がけ量産型ではなく、
オーダーメイドで1機種1台を大切に製造していった。
99年に体質強化の為、自動機械を製造する部門とその自動機を受託し電子部品を量産する部門を分けて、
量産拠点として六日町工場を立ち上げた。
また、CADシステムを導入し、設計力の向上とスピードアップを図る。
2001年～2005年 受託生産システムの確立 よりよいオンリーワン製品を提供するために
2001年 ・コネクタ組立機
・ガス探知装置
2002年 ・ノック式チップセットリーク検査機
2003年 ・新型ステッチングマシン
2004年 ・圧力調整膜接着機
2005年 ・カメラモジュールソケット組立機
機械設備作りの波を安定させ、更なる経営の安定化に向け、1997年から始めた受託生産システムが、
2001年頃からようやく身を結び業績が飛躍的にアップ。それに伴い人員も補充した。
ヨリ線機を3年間で80台も製作した。
これにより、自他共に認める自動機製造としてのセキ技研を確立した。
2006年～2007年 挑戦は続く 誇る技術を世界へ発信。製造業全てのフィールドへ
2006年 ・レーザーマーキング機
・スティック収納機
2007年 ・成型部品画像検査機
2012年～2013年 超高速マシン開発への挑戦 スマートフォン市況の急増に応えるため
2012年 ・同軸コネクタの高速自動組立機
従来機では1個製造するのに1.5秒かけていたサイクルタイムを、0.3 秒に大幅短縮することが求められた。
しかも前機種を設計した前任者はすでに退職しており、設計ノウハウがわからない手探り状態。
それでも残った社員たちは挑戦を決意し、本件開発はスタートを切った。
担当した設計者は「まずは前任者の図面を自分なりに解釈することから始め、理解できない部分は設計変更することで対処した。
新たに機械カムと電子カムを組み合わせる機構を採用し、試行錯誤しながらも段階的に能力を上げていった」と振り返る。
高速化に伴い熱膨張の発生を抑えるための材料選定・検証、モータの発熱対策も行いながら、1.5 秒から0.7 秒、0.5 秒へと
サイクルタイムを短縮させ、ついに納期内に0.3 秒での安定稼働を実現した。
この際に開発成功した、機械カムと電子カムを組み合わせたモーションコントロールは、たとえ図面開示しても
他社では再現しえない自社独自のメカトロニクス技術と自負する。
2013年 ・超短納期の量産計画
1号機の開発成功の余韻も冷めないうちに、およそ半年間で残り16台の設備製作を実現することが求められた。
従来のやり方では絶対に実現できない。それでも担当したチームメンバーらは「できない」とは言わず、
実現するための方法と量産計画を協議した。協力会社からもお客様からも製造工数を確保し、指定納期までに
品質トラブルなく設備の量産計画をやり遂げた。
その後、納期対応力や設備立上げの速さを評価され、顧客からはベストサプライヤーとして感謝状を贈呈されるに至った。
2020年～2021年 ５Ｇ製品特性に応じた独自技術の確立と特許取得
2020年 ・インサート成形されたコネクタのカット＋検査梱包機
５Ｇミリ波アンテナモジュール向けに、外周が金属で覆われたフルシールドタイプのコネクタの自動機案件が
増えてくるようになった。しかも、中には全長2mmといった極小サイズもあり、これらを傷つけることなく
正確に高速搬送する必要があった。
そこで、従来まで主流であった製品へ負荷を与える位置決め方法を廃止し、独自の搬送技術を開発した。この結果、製品品質を
維持するのは勿論のこと、従来式に比べて生産現場のメンテナンス負荷を低減することを実現した。
2020年 ・リニアモータを搭載した全自動インダクタ製造ライン
従前に弊社が納めた巻き線機が評価され、その前後工程を含めた大型の全自動製造ラインを任されることになった。
ワーク搬送はリニアモータ式で行うことが決まり、若手の制御設計者がリニアコンベアモジュールの制御担当に抜擢され、立上げまで必死に開発に取り組んだ。
設計着手から立上げまで8カ月を要する大型案件となったが、チーム一丸で取り組んだ結果、無事に立上げは完了。
大型の開発機でありながら、スムーズな設備の立ち上がり具合と量産への早期貢献にお客様も感動し、弊社の製作チームに深い感謝の言葉をいただいた。
2021年 ・５G向け製品の特性に合わせた高速搬送技術の特許取得
インサート成形品を個片にカットせず搬送する場合、従来式では様々な課題があった。
例えば、生産開始後に多くの材料廃棄ロスが発生する、再起動に時間を要し歩留まり率が下がるなど。
また自動機上でも位置決めに困難を来す等の諸課題があった。
そこで、これらを解決するための独自の搬送方法を開発し、社内で初めての特許取得を実現した。
この結果、インサート成形されたコネクタを傷なく高速タクトで搬送できるようになったほか、
設備イニシャルコストの大幅低減、生産オペレータの負荷低減をも実現することができた。
2022年～現在 オンリーワンの商品開発のために オンリーワンのFA技術を追求する
似たような製品であっても、ワーク形状や供給方法が異なれば、自動機における最適な要素技術も異なる。
これまでオーダーメイド式で800種以上の自動機に挑んできたからこそ、
私たちは製品特性に応じた最適な組立搬送技術を個々のお客様に提案できるようになった。
セキ技研はこれからも、競争力ある顧客製品の開発をサポートするため、
生産パートナーとして最後までお客様に寄り添い、生産技術課題に挑戦し続ける。